Введение. Экономический потенциал Украины в значительной степени зависит от эффективности функционирования горнометаллургического комплекса, который обеспечивает 30 % внутреннего валового продукта (ВВП).
Одним из важнейших структурных подразделений горнометаллургического комплекса является железорудная
промышленность. Качество железорудного сырья является основным показателем, который обеспечивает его конкурентоспособность на внутреннем и внешнем рынках. Качество железорудной продукции формируется в процессе добычи рудной массы и ее переработки в товарную продукцию.
Проблематика. Серьезной проблемой, сопровождающей процесс производства товарной продукции при подземной разработке железорудных месторождений, является снижение качества и потери руд, что обусловлено
неполным извлечением балансовых запасов руды (72—75 % от ресурсов добычного блока) при ее отбойке и выпуске
из очистного пространства, а также засорением отбитой рудной массы пустыми породами, что приводит к снижению на 1,5—12 % содержания железа по сравнению с исходным содержанием в массиве.
Цель. Анализ причин высоких показателей потерь и засорения руды подземной добычи Криворожского железорудного бассейна и поиск путей их снижения.
Материалы и методы. Анализ известных методов и способов решения указанной проблемы показал, что весьма эффективным направлением является создание организационно-технической системы, позволяющей прогнозировать, выявлять на практике и оперативно устранять причины, приводящие к возникновению сверхнормативных
потерь и засорения руды.
Результаты. Для оперативного контроля качественно-количественных параметров руды на всех стадиях добычи,
транспортировки и переработки предложено использовать автоматизированное рабочее место (АРМ) «Качество»,
которое обеспечивает сбор и отображение информации со всех участков горного производства на центральном
сервере для непрерывного мониторинга и анализа качественных характеристик руды. Выводы. Внедрение комплекса технических средств и автоматизированной системы АРМ «Качество» позволит не только непрерывно отслеживать качественные характеристики руды, но и добиться снижения потерь руды на 3 % и ее засорения на 2 %.
Вступ. Економічний потенціал України значною мірою залежить від ефективності функціонування гірничо-металургійного комплексу, який забезпечує 30 % внутрішнього валового продукту (ВВП). Одним з найважливіших
структурних підрозділів гірничо-металургійного комплексу є залізорудна промисловість. Якість залізорудної сировини є основним показником, який забезпечує її конкурентоспроможність на внутрішньому та зовнішньому ринках.
Якість залізорудної продукції формується в процесі видобутку рудної маси та переробки її в товарну продукцію.
Проблематика. Серйозною проблемою, яка супроводжує процес виробництва товарної продукції при підземній
розробці залізорудних родовищ, є зниження якості та втрати руди, що обумовлено неповним видобутком балансових
запасів руди (72—75 % від ресурсів видобувного блоку) при її відбиванні й випуску з очисного простору, а також засміченням відбитої рудної маси порожніми породами, що призводить до зниження на 1,5—12 % вмісту заліза порівняно з вихідним вмістом в масиві.
Мета. Аналіз причин високих показників втрат і засмічення руди підземного видобутку Криворізького залізо-
рудного басейну та пошук шляхів їх зниження.
Матеріали й методи. Аналіз відомих методів і способів вирішення зазначеної проблеми показав, що досить
ефективним напрямком є створення організаційно-технічної системи, що дозволяє прогнозувати, виявляти на практиці і оперативно усувати причини, що призводять до виникнення наднормативних втрат та засмічення руди.
Результати. Для оперативного контролю якісно-кількісних параметрів руди на всіх стадіях видобутку, транспортування та переробки запропоновано використовувати автоматизоване робоче місце (АРМ) «Якість», яке забезпечує збір і відображення інформації з усіх ділянок гірського виробництва на центральному сервері для безперервного моніторингу та аналізу якісних характеристик руди.
Висновки. Впровадження комплексу технічних засобів і автоматизованої системи АРМ «Якість» дозволить не
тільки безперервно відстежувати якісні характеристики руди, але і домогтися зниження втрат руди на 3 % та її засмічення на 2 %.
Introduction. Ukraine’s economic potential greatly depends on efficient operation of the national mining and metallurgical
complex that provides 30% of GDP. One of the essential structural branches of the mining and metallurgical complex
is iron ore mining industry. The quality of iron ore materials is the primary indicator ensuring their competitiveness in domestic
and foreign markets. The quality of iron ore products is formed in the course of ore mining and processing into marketable
products.
Problem Statement. Worsening ore quality and losses is a serious problem in iron ore underground mining. It is caused
by incomplete extraction of iron ore reserves (72—75% of the producing reserves) while breaking and drawing as well as by
ore dilution with waste rocks, which causes an iron content reduction by 1.5—12% as compared with the initial iron content
in the massif.
Purpose. The research aims at analyzing reasons for high ore losses and dilution in underground ore mining at Kryvyi
Rih iron ore basin and at searching ways to reduce them.
Materials and Methods. Analysis of known methods for solving the given problem has revealed that it is quite efficient
to create an organizational and technical system that enables to forecast, to detect, and to promptly solve the reasons causing
excessive ore losses and dilution.
Results. To efficiently control qualitative and quantitative parameters of ore at all stages of mining, transportation, and
processing, an automated working place, Quality AWP, which provides data collection and representation at all stages
of mining production at the central server is suggested to apply for continuous monitoring and analysis of ore quality
characteristics.
Conclusions. Introduction of the complex of technical means and Quality AWP automated system enables tracking the
ore qualitative characteristics on a continuous basis and reducing ore losses by 3% and dilution by 2%.
