http://dspace.nbuv.gov.ua:80/handle/123456789/167482 Wed, 15 Apr 2026 04:54:10 GMT 2026-04-15T04:54:10Z http://dspace.nbuv.gov.ua:80/bitstream/id/500421/ http://dspace.nbuv.gov.ua:80/handle/123456789/167482 http://dspace.nbuv.gov.ua:80/handle/123456789/167524 Новые книги Mon, 01 Jan 2018 00:00:00 GMT http://dspace.nbuv.gov.ua:80/handle/123456789/167524 2018-01-01T00:00:00Z http://dspace.nbuv.gov.ua:80/handle/123456789/167523 Инновационная гидровакуумная технология грануляции металлических расплавов Джандиери, Г.В.; Горбенко, И.Ф.; Сахвадзе, Д.В.; Цирекидзе, Т.И. Рассмотрена эффективность грануляции жидких передельных ферросплавов в условиях полупромышленной апробации нового способа и установки для гидровакуумного диспергирования расплавов. Новизной представленной разработки является то, что рабочая жидкость (техническая вода высокого давления), которая течет в закрытых каналах по замкнутому контуру в торцевой головке установки в зоне сопряжения основного канала и специальной насадки, погруженной в жидкий сплав. Из-за резкого изменения формы и диаметра основного канала создается тороидальный вихрь, который на входе насадки образует разрежение, под воздействием которого осуществляется вакуумное всасывание расплава. Вертикальный поток расплава, проходя через тороидальный вихрь, подвергается растягивающим воздействиям, в результате чего он многократно расширяется и разрывается на мелкие гранулы (хлопья). Полученная дробь, смешенная с водой, уносится этой же водой к пульпоприемному отстойнику. Приведена схема и внешний вид рабочей установки, а также основные экспериментальные данные процесса в условиях грануляции высококремнистого передельного силикомарганца FeMnSi28. Представлены графические зависимости дисперсности гранул, производительности процесса и расхода циркулируемой воды от начальной температуры расплава и диаметра вакуумного канала всасывающей насадки, морфология поверхностей и структура полученных гранул (примерно 2,5 мм). Показана принципиальная возможность получения сферических мелкодисперсных (примерно 50 мкм) порошков, пригодных как для прецизионной внепечной обработки металлических расплавов, так и для аддитивного производства.; Розглянуто ефективність грануляції рідких передільних феросплавів в умовах напівпромислової апробації нового способу і установки для гідровакуумного диспергування розплавів. Новизною представленої розробки є те, що робоча рідина (технічна вода високого тиску), яка тече в закритих каналах по замкнутому контуру в торцевій голівці установки в зоні сполучення основного каналу і спеціальної насадки, зануреної в рідкий метал. Через різку зміну форми і діаметра основного каналу створюється тороїдний вихор, який на вході насадки утворює розрідження, впливом якого здійснюється вакуумне всмоктування розплаву. Вертикальний потік розплаву, проходячи через тороїдний вихор, піддається розтяжному впливу, в результаті чого він багаторазово розширюється і розривається на дрібні гранули (пластівці). Отримана дріб, змішана з водою, яка несеться цією ж водою до пульпоприйомного відстійника. Наведено схему і зовнішній вигляд робочої установки, а також основні експериментальні дані процесу в умовах грануляції висококремнистого передільного силікомарганцю FeMnSi28. Представлені графічні залежності дисперсності гранул, продуктивності процесу і витрати циркулюючої води від початкової температури розплаву і діаметра вакуумного каналу всмоктуючої насадки, морфологія поверхонь і структура отриманих гранул (приблизно 2,5 мм). Показано принципову можливість отримання сферичних дрібнодисперсних (приблизно 50 мкм) порошків, придатних як для прецизійної позапічної обробки металевих розплавів, так і для адитивного виробництва.; The efficiency of granulation of molten processed ferroalloys under conditions of semi-industrial testing of new method and equipment for hydrovacuum dispersion of melts was considered. The novelty of the presented development is the fact that the working fluid (high-pressure technical water) is running in closed channels around the closed contour in end head of the installation in the zone of mating the main channel and a special tip, immersed into a molten alloy. Due to a sharp change in shape and diameter of the main channel a toroidal vortex is created which forms rarefaction at the tip outlet, thus suctioning the melt by vacuum. The vertical melt flow is subjected during passing through the toroidal vortex to tensile effects, as a result of which it is widened many times and separated into fine granules (flakes). The produced shots, mixed with water, are removed by the same water to the pulp sewage tank Presented are the scheme and appearance of the working installation, as well as main experimental data of the process under the conditions of granulation of high-silicon processed silicomanganese FeMnSi28. The graphical dependence of granules dispersion, process efficiency and consumption of circulating water on initial temperature of melt and diameter of vacuum channel of a suction tip, morphology of surfaces and structure of produced granules (approximately 2.5 mm) are given. A principal feasibility of producing spherical fine-dispersed (approximately 50 μm) powders suitable both for the precision ladle treatment of metal melts, and for the additive production is shown. Mon, 01 Jan 2018 00:00:00 GMT http://dspace.nbuv.gov.ua:80/handle/123456789/167523 2018-01-01T00:00:00Z http://dspace.nbuv.gov.ua:80/handle/123456789/167522 Особенности формирования структуры изделий, получаемых на электронно-лучевом 3D принтере с использованием проволоки из титанового сплава Ковальчук, Д.В.; Григоренко, Г.М.; Туник, А.Ю.; Адеева, Л.И.; Григоренко, С.Г.; Степанюк, С.Н. Представлены результаты исследований особенностей формирования структуры металла изделий, полученных способом аддитивной технологии на электронно-лучевом 3D принтере с использованием титановой проволоки. В качестве исходного материала для наплавки использовали титановую проволоку диаметром 2 или 3.мм из сплава ВТ6. Подложкой служила пластина того же сплава толщиной 12,5 мм. Рассмотрены общие закономерности формирования структуры образцов, полученных за один, два и три параллельных прохода. Показано, что первичная структура изделия литого типа с преобладанием равноосных зерен. Вторичная структура зерен игольчатого типа представлена двумя фазами: ά — низкотемпературная мартенситная (ГЦК составляет приблизительно 99,0 мас. %) и β — высокотемпературная (ОЦК — 1,0 мас. %). Установлено, что во время процесса осаждения проволоки потеря алюминия незначительна. Термообработка изделий приводит структуру в более равновесное состояние. Механические испытания образцов показали хороший уровень основных механических свойств как вдоль, так и поперек наплавленных слоев. Представленные в работе результаты демонстрируют перспективность аддитивной технологии «xBeam.3D Metal Printing» для получения 3D изделий из титановых сплавов.; Надано результати досліджень особливостей формування структури металу виробів, отриманих способом адитивної технології на електронно-променевому 3D принтері з використанням титанового дроту. В якості вихідного матеріалу для наплавлення використовували титановий дріт діаметром 2 або 3.мм зі сплаву ВТ6. Підкладкою слугувала пластина того ж сплаву товщиною 12,5 мм. Розглянуті загальні закономірності формування структури зразків, які зроблено за один, два та три паралельних проходи. Первинна структура виробу є литого типу переважно з рівновісними зернами. Вторинна структура зерен голчастого типу представлена двома фазами: ά — низькотемпературна мартенситна (ГЦК дорівнює приблизно 99,0 мас. %) та β — високотемпературна (ОЦК — 1,0 мас. %). Встановлено, що під час процесу осадження дроту втрата алюмінію незначна. Термообробка виробів призводить структуру в більш рівноважний стан. Механічні випробування зразків показали хороший рівень основних механічних властивостей як уздовж, так і поперек наплавлених шарів. Представлені в роботі результати демонструють перспективність адитивної технології «xBeam.3D Metal Printing» для отримання 3D виробів із титанових сплавів.; Presented are the results of investigations of peculiar features of formation of metal structure of products, produced by the method of additive technology in the electron beam 3D printer with applying the titanium wire. As an initial material for surfacing, the titanium wire of 2 or 3 mm diameter of alloy VT6 was used. The substrate was a plate of 12.5 mm thickness of the same alloy. The general regularities of structure formation of specimens, produced for one, two and three parallel passes were considered.. It is shown that in the primary structure of product of a cast type the equiaxial grains are dominated. The secondary structure of grains of an acicular type is presented by two phases: ά — low-temperature martensitic (FCC is approximately 99.0 wt.%) and β — high-temperature (BCC is 1.0 wt.%). It was found that during the process of wire deposition the aluminium losses are minimum. The heat treatment of products leads to more equilibrium state of the structure. The mechanical tests of specimens showed a good level of main mechanical properties both along and also across the deposited layers. The results, given in the work, demonstrate the future prospects of the additive technology «xBeam 3D Metal Printing» for producing 3D products of titanium alloys. Mon, 01 Jan 2018 00:00:00 GMT http://dspace.nbuv.gov.ua:80/handle/123456789/167522 2018-01-01T00:00:00Z http://dspace.nbuv.gov.ua:80/handle/123456789/167521 Моделирование аддитивного процесса формирования тонкостенных цилиндрических оболочек Костин, В.А.; Григоренко, Г.М. В работе представлены результаты моделирования температурных полей, напряжений и деформаций при формировании аддитивной многослойной конструкции из алюминиевого сплава 1561, низколегированной конструкционной стали марки 09Г2С и титанового сплава марки Grade 2. На основании экспериментальных результатов, полученных в ИЭС им. Е. О. Патона, при аддитивных наплавках данных материалов проведено компьютерное моделирование с целью улучшения технологии проведения процесса. В ходе расчетов проанализировано влияние алгоритма последовательности нанесения аддитивных слоев (наплавление цилиндрической оболочки по кольцу или по спирали) на распределение температур при наплавке и ее устойчивость к внешним нагрузкам. Установлено, что при формировании цилиндрических оболочек аддитивным способом целесообразно использовать технологию наплавления по спирали и применять менее теплопроводные конструкционные материалы (конструкционные стали, титановые сплавы).; В роботі представлені результати моделювання температурних полів, напружень і деформацій при формуванні адитивної багатошарової конструкції з алюмінієвого сплаву 1561, низьколегованої конструкційної сталі марки 09Г2С і титанового сплаву марки Grade 2. На підставі експериментальних результатів, отриманих в ІЕЗ ім. Є. О. Патона, при наплавленні адитивних шарів з даних матеріалів проведено комп’ютерне моделювання з метою підвищення продуктивності адитивного процесу. В ході розрахунків проаналізовано алгоритм послідовності нанесення адитивних шарів (наплавлення циліндричної оболонки по кільцю або по спіралі) на розподіл температур в оболонці та параметри її стійкості до зовнішніх навантажень. Встановлено, що при формуванні циліндричних оболонок адитивним способом доцільно використовувати технологію наплавлення по спіралі і застосовувати менш теплопровідні матеріали (конструкційні сталі, титанові сплави).; The work presents the results of modeling the temperature fields, stresses and deformations during formation of the additive multi-layer structure of aluminium alloy 1561, low-alloy structural steel of 09G2s grade and titanium alloy Grade 2. On the basis of experimental results, obtained at the E.O. Paton Electric Institute, the computer modeling was carried out during the additive surfacing of these materials to improve the technique of the process conducting. In the course of calculations the effect of algorithm of successive deposition of additive layers (surfacing of cylindrical shell around the circumference or in spiral) on distribution of temperatures during surfacing and its resistance to external loads was analyzed. It was established that during the formation of cylindrical shells by an additive method it is rational to apply the technology of surfacing in spiral and to use the less heat-conducting structural materials (structural steels, titanium alloys). Mon, 01 Jan 2018 00:00:00 GMT http://dspace.nbuv.gov.ua:80/handle/123456789/167521 2018-01-01T00:00:00Z